企业信息化集成的基础与关键 ——物料编码

企业信息化集成的基础与关键

——物料编码

■  镇江华晨华通路面机械有限公司 辛慧高  吴建华 游刚

企业在实施信息化集成的前期，物料编码方案的确定至关重要，直接关系到企业信息化管理能否顺利实施，甚至成败。企业在实施信息化集成的前期，物料编码方案的确定至关重要，直接关系到企业信息化管理能否顺利实施，甚至成败。

产品是企业赖以生存的基础。产品数据是企业最基本、最重要的数据，贯穿企业生产经营活动的各个方面，直接反映企业整个经营过程中的物质、资金及其流动过程信息，企业其他信息均围绕产品数据展开并以其属性的形态存在。产品数据的流动形成了企业信息流动的主线。因此，抓住产品这条主线，以产品数据为基础，将各个孤岛信息（CAD、PDM、CAPP及ERP应用系统集成）揉和在一起，建立统一的企业数据模型和数据、知识库，使企业内部资源得以最大范围共享，即可实现信息的集成管理。

在企业信息化管理进程当中，各软件商开发的软件，不论是CAD、CAPP、PDM、ERP，还是其他应用系统，都要对各自庞大的数据信息进行统计和处理。为了适应计算机软件的处理，需要对这些数据信息进行分门别类的编号，即编码（或称物料编码）。对于一个有一定历史的企业来说，是沿用已有的老编码进行规范产生，还是“另起炉灶”按规范形成一套新的编码，直接关系到企业信息化管理的成败。

镇江华晨华通路面机械有限公司从1992年开始引进美国PDCAD、AutoCAD进行产品的二维图纸设计，到2001年又先后实施了ERP、CAPP、PDM。产品的数据编码从无到有，从不规范到成功集成，大致经历了3个阶段。实施过程中，有遇到困难时的艰辛和困惑，也有突破难关和进展顺利时的喜悦，其中的酸甜苦辣，确实值得回味和总结。

早期信息化管理阶段 

早期的信息化管理开始于计算机系统在技术和财务上的应用。

在技术上，从1992年引入CAD软件到1998年彻底甩掉图板，产品图纸从纸质保存到以电子文件形式保存，设计工具发生了质的变化，而产品数据的填写仍沿用了纸质的方式。自制件以图号、名称、材料等填在电子图档的明细表中，图号由一组字母与数字组成，它直接反应了零部件隶属关系；如果要用到其他产品的零部件，需要在备注栏中注明“借用件”；标准件按国家标准进行填写，当涉及到特殊要求（例如是否镀锌等）时，要在材料或备注栏中注明；外购件则是由设计人员根据各厂商提供的产品样本或自己的理解来填写，并在备注栏中注明厂商信息。这些由设计人员填入的信息，由于每个人的认识、理解和习惯不同，有些是不规范、不标准的，包括笔误甚至错误。产品数据完成后，经过计算机提取汇总生成三表提供给生产、供应等部门，再由这些部门采用手工录入方式形成生产和采购计划，并在一轮一轮的生产过程中根据各种反馈（正式的和非正式的）不断增减修改。

在财务上，根据当时的要求，企业所有经营活动中的进出物料，包括采购的原材料、标准件（紧固件）、外购件（液压气动元件、轴承、润滑油、传动件、电气元件）、外协件、毛坯以及半产品和产成品等，都要以数字编码形式进行入账。这些编码只是用于企业记账和库房管理，没有严格要求其规范和统一，因此物料编码编入时随意性很大，所对应的物料信息有残缺不全的（如缺少代号、材料或规格）；有错别字的（如“罗”栓、“发”兰）；也有很随意的（如“拇指粗”钢丝绳）。

当时技术、生产、财务管理系统各有一套自己的产品数据信息，它们有很深的渊源，但是却不兼容、不统一，甚至有不少相互矛盾的地方。

以ERP系统为基础的信息化管理阶段

2001年初，由于ERP实施的需要，华晨华通公司自行开发了一套简易的CAPP应用软件，将财务系统上的数据编码归口到信息中心形成一个编码数据库（以下称老数据库），并对涉及到产品的数据信息包括原材料、标准件、外购件、外协件、毛坯和产成品等进行手工的规范和统一，自制件则由工艺部门在做工艺时根据图号批量生成编码。为了配合ERP的实施，技术部门对产品图纸中明细栏数据进行了统一和规范，如括号统一使用西文格式、乘号统一使用“×”、“％％c”（ AutoCAD语言）统一使用“Φ”、“％％d”统一使用“°”。标准件必须严格按要求输入，标准代号与规格、材料信息必须完整并保持高度一致。

ERP的实施，要求生产系统上带物料编码的BOM表由ERP统一提供，它的形成来自两方面，自制件（包括带图号的外协件等）由工艺部门按图纸图号建成产品结构树从老数据库中找出对应编码或产生新编码；而外购件、标准件则根据设计部门提供的没有物料编码的汇总明细表，由信息中心从老数据库中找出对应编码或产生新的编码。

由于新的物料编码绝大部分是沿用了老数据库信息，对于自制件来说，因图号的惟一性和明确性，问题并不大；但对于外购件和标准件来说，因为数据信息不规范、不统一、不准确而产生的矛盾就凸显出来了。在实施过程中，一物多码、一码多物的情况非常多；老数据库信息与技术图纸、技术图纸与实物不一致的情况也不少；而标准件的数据信息与实物不符的情况就更普遍、更严重了。比如，一套图纸中有几个名称同为 “接头”，但型号、规格各不相同的物料，在老数据库中可以找出更多的“接头”，因既无型号又无规格信息而无法与图纸对应，很难确定其准确的编码。对于诸如这些问题，虽然进行了多轮次大量的查错、规范和修改工作，也解决了许多难题，但数据编码的准确性离ERP系统运行的要求仍有差距。有些疑难问题或有争议的问题仅靠具体实施的数据维护人员和技术人员的努力，而没有相关部门强有力的配合与协调是不易解决的。

由此可见，要在ERP系统上搭建一个产品结构树的确比较困难，一方面要使老数据库中的物料编码面对不断更改、更新的技术图纸达到完全准确规范确实很难，更主要的是产品数据的源头——技术图纸没有承担起这份“责任”。因此把技术图纸有效地管理起来， PDM/CAPP系统的实施就是很自然的事了。

以PDM系统为基础的信息化集成管理阶段 

华晨华通公司2002年开始使用大恒科技的CAD/CAPP系统，由于这几年公司产品发展很快，并已经积累了庞大的数据信息，因此仍然以老数据库中物料编码为基础进行实施。这样一来ERP库中物料属性定义与产品设计数据的不一致成为主要矛盾，在实施过程当中，也走了不少弯路。经过几轮下来，大家很快意识到应该从产品数据源头解决产品数据管理的问题，确定了产品数据应该从设计到工艺，最后到生产系统集成的思路；物料编码工作应该从PDM开始，只有这样才能实现企业产品数据信息的正向传递，最大范围地实现企业内部资源共享与传递。

为配合PDM的实施，公司成立了由信息中心牵头，设计、标准化人员及大恒公司技术人员参与的专门数据小组，首先对物料编码规则进行了必要的调整，制定了物料的优选系列，通过将ERP库中的物料进行分类、核对整理，将原有的标准件、外购件数量压缩了1/5以上；同时按规范、完整、统一的要求对技术图纸中的数据信息进行了进一步的整理，然后以源头最具有代表性的4.5m轮式摊铺机技术图纸作试点，将ERP库中整理好的物料编码回填到图纸当中，原图纸备注栏中的信息（基本件、标准件、外购件）变成了物料编码，形成PDM系统内的图档文件，然后再把数据下传覆盖ERP原有的数据，逐步提高ERP系统中的物料数据的准确性、惟一性和完整性。

对新增原材料、标准件和外购件等物料，我们也制定了严格的编码申请程序，必须经各设计室主任审核批准，再统一由专人录入。技术人员在进行图纸设计或更改时，涉及到原材料、标准件和外购件的物料编码都只能通过PDM库自动填入到图纸或工艺卡中，无需手工填入，更无法随意新增。而对于有图号的自制件也必须先在PDM查询，如果有（一般就是借用件）就选择后自动填写，否则就自动生成新的物料编码。这样就确保了物料的惟一性，也保证了物料编码属性描述的准确性和完整性。

通过几轮的数据下传覆盖，并用同样的方法扩展到公司的主导产品——摊铺机全系列所有品种，使ERP系统中物料数据的准确性、惟一性和完整性达到了运行要求。目前公司ERP与PDM/CAPP运行在两个平行平台上，PDM与CAD/CAPP实现了无缝集成，工艺人员在CAPP系统中能及时添加相应的工艺设计数据，同时也能在PDM中根据制造过程调整产品结构生成BOM表；生产系统能随时根据生产计划或销售订单在10分钟左右由ERP导出一组生产所需的BOM表。公司产品信息化集成管理取得了初步成功，为企业实现对市场的快速响应，提升综合竞争能力提供了有力的保证。

作为一直参与企业信息化管理进程的具体实施人员，我们感受最深的不仅是实施过程中的枯燥、繁琐、艰难甚至委屈；也不仅是成功后的欣慰和喜悦；而是物料编码在整个信息化集成过程中的重要性，它是企业信息化集成的基础和关键，正所谓ERP系统的运行是三分技术、七分管理、十二分数据。